Elementos de fachada en edificios residenciales. Karnataka, India.

 

En la imágen se aprecian unos edificios en construcción cuyos cerramientos de fachadas se construian con ladrillo tradicional con acabado de revoque de mortero y finalmente pintado en blanco.

En la esquina de la estructura en primer plano vemos un elemento prefabricado con aspecto pétreo en àngulo de esquina, tal como se aprecia en el elemento depositado en el suelo.

Se trata de una solución de construcción industrializada con piedra moldeada ( CAST STONE), que también podemos considerar hormigón arquitectonico (ARCHITECTURAL PRECAST CONCRETE).

La secuencia de montaje de los elementos prefabricados contempla el anclaje de las piezas de esquina y de los paneles de ventana.

El espacio entre piezas industrializadas se cierra posteriormente con ladrillo tradicional.

 

Al terminar el cerramiento con ladrillo, la estructura no necesita estar dimensionada con precisión y ni siquiera con criterio industrial, de manera que el arquitecto conserva una total libertad de concepción.

No obstante para el diseño y los detalles de los elemento prefabricados arquitectónicos es conveniente que éste se deje asesorar.

Se trata de un hormigón de cemento blanco pigmentado con algo de colorante en masa,aglomerado con granulometría de color blanco-beige.

La textura de las superficies vistas es por máquina manual de abujardado, como la piedra natural.
Los moldes se han confeccionado mediante negativos de poliester reforzado con fibra de vidrio nacidos de positivos realizados en madera .

La Empresa Architectonic Concrete, S.L. ha asesorado y dirigido la totalidad del proceso, por encargo del promotor propietario de esta zona residencial, aportando su experiencia al arquitecto en la fase del proyecto, y al industrial en el trabajo de preparación de moldes y de prefabricación y acabado de las piezas .

También ha realizado, mediante estancias en obra, la formación de los ingenieros responsables y la capacitación de los obreros clave. (“key workers”).

Losas para cerramiento de canales en urbanización. Karnataka, India.

Este trabajo ha estado dirigido por Architectonic Concrete, S.L. asistiendo a todas las secuencias: desde la asesoria al arquitecto en la fase del proyecto, hasta la definición de moldes para su confección en India, y  la capacitación de ingenieros y operarios responsables en el lugar, al norte del Estado de Karnataka, para su cliente; una importante empresa fabricante de cemento.

En esta imágen se observa el pesado del ingrediente indispensable para ésto, como es el aditivo superfluidificante, en este caso importado de Alemania.

El dominio de los hormigones autocompactantes posibilita la prefabricación en la misma obra sin necesidad de taller y elimina los costes de transporte de las piezas.

El arquitecto pidió un color terracota, que pigmentamos en masa para obtener una alta durabilidad sufriendo mucha radiación solar.

Para ello se preparó cemento blanco mezclado en seco con un 3% de pigmentos de óxido de hierro, que son perfectamente compatibles con los superfluidificantes.

La amasadora con la que se hace el trabajo es rudimentaria, pero resulta suficientemente adecuada.

Lo importante es la suficiente precisión en las pesadas de todos los componentes en especial de los áridos finos y por supuesto, del agua.

La erección de la losa desde el molde se efectua a las 24 horas, en que el material ya alcanza los 4 Mpa de resistencia a la flexotraccón.


Por otra parte la losa dispone en su interior de una armadura de malla que incorpora los anclajes de elevación.

Su superficie vista es la que se obtiene de molde y tiene un ranurado en diagonales cruzadas para conseguir que no resbale cuando esté mojada.

Seguidamente se voltea la losa y se emplaza directamente en su sitio, para realizar su función de acera-andén de paso peatonal, al mismo tiempo que sirve de tapadera registrable, de la galeria de servicios a toda la zona residencial.

Este trabajo se ha nutrido de nuestra experiencia obtenida en la ciudad de Barcelona, España, hace ya 20 años, con una estética diferente, que era mas parecida a una piedra granítica natural de gran dimensión.

Edificios de oficinas. Valencia.

Esta realización empezó con la presentación de posibilidades de la industrialización en hormigón arquitectónico que efectuó Architectonic Concrete, S.L. ante el promotor y los arquitectos.

Como consecuencia el proyecto ya nació optimizando estas posibilidades en calidad, tiempo y coste.

Son paneles de hormigón blanco con textura lisa, con una banda en bajo-relieve en la posición de las aberturas para la red de aire acondicionado.

Son piezas de un peso de poco más de 2 toneladas, para poder colocarse mediante las gruas-torre de la obra.

La calidad de este tipo de fachadas también tiene que ver con la solución para industrializar las esquinas.

En este caso, son piezas prefabricadas en ángulo, ajustadas a la dimensión exacta necesaria para compensar las lógicas imperfecciones de una estructura efectuada previamente in-situ.

 

La sujecciones a la estructura son por atornillado de escuadras de acero y anclajes tipo Hilti, que confieren la necesaria seguridad y precisión, siendo los rendimientos de montaje promedio de entre 8 y 9 paneles diarios en jornadas de 8 horas .

 

Instalado sobre el terreno a la izquierda al lado del silo, vemos el módulo prototipo con panel superior e inferior con carpinteria y cristaleria .

Se trata de una solución de construcción industrializada y por tanto la elaboración previa de un prototipo es fundamental para que todos los actores acuerden los detalles.

Architectonic Concrete S.L. actuó de “aglomerante” de estos actores, a saber: Promotor y Constructor, Arquitectos y Director de Obra, Industrial Prefabricador y Equipo de montaje.

Edificio en la Universitat de València.

El arquitecto autor del proyecto normalmente es el conceptor y prescriptor de las soluciones de construcción industrializada con hormigón arquitectónico, si bien incluso los arquitectos mas potentes del mundo necesitan asesorarse con un especialista para prescribir con adecuado detalle y precios realistas.

Architectonic Concrete, S.L, asesoró al arquitecto en el proyecto y presentó la solución al industrial prefabricador con capacidad para realizarlo mejor.

Los prefabricadores (los llamados  “precasters” en Estados Unidos), tienen tendencia a resolver los despieces y modulaciones con el mayor tamaño posible. En primer lugar para ahorrar coste de anclajes al edificio y también para lograr más rapidez de montaje y por tanto menos coste del trabajo en obra.

Los grandes formatos de prefabricado muy volumétrico, como en este caso, requieren que el “precaster” posea un amplio dominio de la tecnología de moldes, porque en la medida que un molde (o sea un negativo) es perfecto, el prefabricado (el positivo) es fácil que resulte perfecto.

La solución arquitectónica es la de un “quiebrasol”, como muro-cortina por delante y con una cierta separación del cerramiento del cristal.

El objetivo es el de domesticar la luz cuando el sol tiene el recorrido mas bajo en el invierno de la latitud 40º Norte, en que está la ciudad de Valencia.

El ritmo de montaje resultaba de un promedio de 8 a 9 piezas al día totalmente terminadas con un equipo formado por 3 montadores y un operador de la grua. Los anclajes a la estructura de hormigón son por atornillado tipo Hilti mediante escuadras de acero tipo Halfen.

El material es un hormigón de cemento blanco auto-compactante, armado en consonancia con el cálculo de esfuerzos, no olvidando que en una forma como ésta, la principal solicitación es la de su propio peso en el momento de la extracción del molde.

Edificio. Las Palmas, Gran Canaria.

En este caso es un edificio de viviendas, cuyas fachadas se cierran de ventanal a ventanal con paneles de hormigón arquitectónico, pigmentado en la masa con 3 dosificaciones de negro distintas.

La textura de las superficies vistas ha sido obtenida mediante moldes con piel de elastómero. Este tipo de recubrimientos de molde se cortan a la medida de cada panel entero para evitar falsas juntas en la pieza final

Para estos cerramientos de fachada es conveniente que los planos de arquitectura en alzados reflejen el despiece con detalle, identificando cada tipo y cada serie de paneles, para ello el mismo prefabricador puede colaborar en la fase de proyecto ejecutivo.

Architectonic Concrete S.L. ha asesorado al arquitecto de este meritorio edificio, en la fase de proyecto y de prototipos y al industrial que ha prefabricado e instalado los paneles de hormigón arquitectónico.

Petos en plaza elevada y cerramiento ventilado para parking. Tenerife, Canarias.

El prefabricado en hormigon arquitectónico ha resuelto los PETOS DE ANTEPECHOS CURVOS para la baranda perimetral del espacio público del nivel superior y LAS LAMAS de cerramiento ventilado de las plantas inferiores de aparcamiento de vehículos.
Architectonic Concrete ha asesorado al arquitecto en la definición y detalles del proyecto y al industrial, “el precaster”, en la prefabricación y montaje en obra, incluyéndose en la asesoria el “know how” para la confección de los moldes curvos, en cáscara de poliester estratificado.

Se trata de un hormigón confeccionado con cemento blanco, con un 3% de pigmentos de óxido de hierro; en combinación especial de rojo, amarillo y negro.La granulometria de los áridos es normal y la textura de caras vistas, lisa, tal como sale de los moldes.

Las lamas horizontales forman un cerramiento-cortina ventilado,unido de pieza a pieza por sus extremos solapados y a la estructura cuando uno de estos pasa frente al forjado del nivel correspondiente.

El industrial prefabricador se ubica en la isla vecina de Gran Canaria. Sus camiones de transporte provistos de grúa, viajando en barcos ferry colocaron los petos a la estructura confeccionada con la adecuada curvatura perimetral.

Los petos de antepecho curvos requieren un ajuste que exige gran precisión debido al diseño de su inclinación hacia adentro,hacia el interior de la plaza.

Las soluciones de hormigón arquitectónico siempre deben tener previsto algún trabajo de repasos y limpieza, tal como se aprecia con el brazo de elevación azul de la imagen. Es preferible que estos trabajos los realicen especialistas del mismo “precaster”.

Complejo turístico, bungalows. Cayo Largo. Cuba.

Nuestra empresa, Architectonic Concrete S.L, realizó la asistencia técnica, a lo largo de 3 años hasta 2003, a la empresa cubana Caribbean Sodeal,S.A, para la construcción industrializada integral de edificaciones turisticas de alta calidad.

Las soluciones se llevaron a cabo con elementos de hormigón armado prefabricados en industrias, en ocasiones ubicadas a gran distancia como en este caso de construcciones en la isla de Cayo Largo del Sur, siendo transportados los elementos incluso los de cimentación, por via marítitma desde la isla principal.

En esta imagen, como en la anterior primera, se puede observar el sistema de paneles estructurales.

Los de color terracota están pigmentados en la masa del concreto de cemento gris mediante una mezcla de oxído de hierro rojo, amarillo y negro, siendo el dominio de esas técnicas de pigmentación una de las especialidades de nuestra empresa.

También se puede observar en la vista trasera de los paneles los aislamientos incorporados de poliestireno expandido

Los paneles con pigmento terracota se fabricaron texturados, con aspecto de tablilla-formaleta de madera, sin embargo los moldes con los que ésto se logró son de material flexible y fueron realizados ex-profeso, en Barcelona y remitidos en rollos por vía aérea.

Las dimensiones de los paneles y vigas alcanzaban modulaciones en altura de piso a piso y en longitud de pilar a pilar, con lo cual los pesos de los elementos prefabricados tenían un máximo de 2 toneladas.

Para este nivel de calidad en construcción industrializada, el factor clave es las horas de trabajo previo en la oficina técnica, definiendo con todo detalle las soluciones más prácticas para cada unión y cada elemento.

Este trabajo se definía en planos de proyecto ejecutivo expresando las dimensiones en milímetros.

El conjunto de toda la construcción realizada para este complejo turístico consta de 24 edificaciones como ésta, además de edificios comunes de mayor tamaño construidos en un tiempo record y con una extraordinaria calidad, puesta en prueba con el paso de un importante huracán justo sobre las obras cuando estaban en la situación de la imagen, registrándose unos daños mínimos.

Architectonic Concrete S.L. aportó sus conocimientos al trabajo de oficina técnica, a las soluciones de moldes y anclajes y a lo que podemos llamar “cocina” del hormigón arquitectónico (colores y texturas).

Fotos de veraneo, ver edificios terminados.
Fotos de veraneo(2), ver edificios terminados(2).

Centro Comercial "El Mirador", Jinámar. Gran Canaria.

Ver el centro comercial, terminado.

Hotel Los Geranios, Fuerteventura.

Architectonic Concrete, S.L. dirigió la realización, en la propia obra, de la prefabricación de las fachadas de este Hotel. Cabe considerar el método constructivo de estos cerramientos como "tilt-up", es decir sin coste de transporte de los elementos terminados, elaborados en la misma obra donde van a montarse.

A tal efecto se organizó una mini-cadena de producción, desde los materiales a una amasadora convencional, molde vibrante y zona acopio de los elementos terminados.

Para el movimiento de los paneles acabados se utilizaba una grua torre convencional de la misma obra.

Architectonic capacitó a los trabajadores clave de la empresa constructora, tanto en el oficio de la prefabricación como en la especialización del montaje y fijación de los paneles. La prefabricación se fue planificando en función del ritmo de ejecución del total de la obra, a una semana vista generalmente, y los acopios duraban 7 días como máximo.

En el aspecto arquitectónico del cerramiento cabe destacar la homogeneidad y estabilidad del color pigmentado en masa y la textura de superficie simulando las ondulaciones que produce el viento en las dunas del desierto.

La intervención de Architectonic cubrió el ciclo completo que conllevan estas soluciones, empezando por la asistencia técnica al proyecto de arquitectura, pasando al diseño de moldes, la formulación del hormigón de alta resistencia y su coloreado y, no menos importante, la metodología y cacitación previa impartida a los trabajadores que ejecutaron la prefabricación y el montaje.

Está realización se llevó a cabo en el 2002 y, a día de hoy, transcurridos 10 años, no se aprecia pérdida de color, ni oxidación ni suciedades apreciables, a pesar de una ubicación frente al mar con fuertes vientos sostenidos.

Para tal comportamiento en el largo plazo es fundamental obtener una muy alta resistencia a flexotración, que se logró con la adecuada dosificación de todos los componentes del hormigón y su correcta cuantía de armadura.