Son piezas prefabricadas de 7 metros de longitud por medio metro de ancho y tan solo 5 centimetros de espesor, con lo cual pesan solamente 440 kilos cada lama.
Se han prefabricado provistas de anclajes de acero inoxidable de la forma y posición adecuada para conectar con la estructura del edificio.
Son de hormigón de muy alta resistencia y durabilidad (Ultra High Performance Concrete, UHPC), constituido con cemento a alta dosificación, agregados silicios, aditivo con nanosilice, refuerzo de fibra de vidrio alcali-resistente y armadura de acero corrugado galvanizado. Todas las superficies vistas han sido protegidas mediante silicatos de la marca Keim con la pigmentación escogida por el arquitecto.
En los hormigones UHPC con soluciones prefabricadas, controlamos la resistencia a la flexo-tracción más que la tradicional resistencia a la compresión, en este caso ha resultado superior a los 5 MPa. a los 2 días y a 11 MPa a los 28 días.La otra característica fundamental para asegurar una altisima durabilidad ( en este caso al lado del mar, es el coeficiente de absorción, que aquí logramos inferior a 0,1 gramos por centimetro cuadrado de cara vista por capilaridad de 24 horas de agua.
El peso de cada lama gravita fundamentalmente del alero superior de la estructura del edificio y para más seguridad dispone de 2 uniones a la estructura por la parte inferior y a media altura, estas uniones estan efectuadas con anclajes HILTI, mediante atornillado.
Ésto constituye un claro ejemplo de construcción industrializada. Y en esta solución es así por partida doble, por un lado porque las piezas han sido prefabricadas en taller, y por otro lado la metodología del trabajo en obra es industrial porque como una primera secuencia se confecionó un prototipo en fábrica y se montó en obra para comprobar y modificar el sistema de anclaje.
En secuencias posteriores se trabajó de manera repetitiva con las enseñanzas derivadas del trabajo con el prototipo.
Un equipo de tres operarios más un técnico responsable son suficientes para montar unas 20 piezas al día. Siendo siempre importante los medios mecánicos de elevación y de acceso, que normalmente son de alquiler.
Las soluciones arquitectónicas mediante lamas prefabricadas de fachada, son cada vez más habituales en todo el mundo. El objetivo es domesticar la luz en función de las necesidades del edificio y de los requerimientos estéticos.
No hay que olvidar que puede considerarse la luz como la “materia prima” fundamental en la arquitectura.
Este tipo de soluciones, en el mundo, suele presentar problemas de fisuración de las lamas e incluso de agrietamiento, lo cual afecta a la durabilidad y a la seguridad. Es fundamental la experiencia y el conocimiento de los concretos de alta resistencia a la flexotracción para asegurarse un buen resultado.
En este caso, nuestra empresa, Architectonic Concrete, S.L., ha asesorado tanto al arquitecto en su proyecto y en su dirección de obra, como al industrial que ha realizado los moldes y prefabricado las piezas.
No hay comentarios:
Publicar un comentario