1.- Predefinición de los paneles adaptados al proyecto de arquitectura.
2.- Supervisión del estudio de costes de fabricación y montaje, para la elaboración de presupuesto con parámetros de Colombia.
3.- Definición y confección del primer panel prototipo, que inicialmente se planteó en ancho de 1,20 m. y nervado totalmente en GRC, para ahorrar el stud-frame.
Con asistencia de Fco. Javier Regás en la fábrica de Bogotá.
4.- Texturado al chorro de arena de prototipos.
5.-Se decide fabricar los paneles con el doble de anchura, por lo tanto a 2,40 m. con alturas variables y con la solución stud-frame.
Con ello se reduce la cantidad de paneles a la mitad y se asegura la mayor velocidad de montaje.
Se recalculan los precios y se firma el contrato con un riguroso programa de ejecución.
6.- Se realiza un ensayo de panel prototipo sobrecargándolo hasta 200 kg./m2 de agua y forzando una deformación exagerada, a pesar de lo cual la piel de GRC no acusa ninguna fisuración.
Con asistencia de “Architectonic Concrete”, al montaje a pie de obra.
8.- Se realiza el montaje con un prodecimiento sincronizado,debido a que su elevado ritmo obliga a colgar los paneles en una secuencia rápida, que permita liberar la grúa y fijar anclajes después.
9.- El cerramiento de fachadas progresa alcanzando los trabajos previos de estructura y presionando sobre el ritmo de trabajo de la empresa constructora.
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